Proceso de granulación húmeda de tabletas.

Las tabletas son actualmente una de las formas farmacéuticas más utilizadas, con mayor producción y más utilizadas.El proceso tradicional de granulación húmeda sigue siendo el proceso principal en la producción de productos farmacéuticos.Tiene procesos de producción maduros, buena calidad de partículas, alta eficiencia de producción y moldeo por compresión.Buenas y otras ventajas, es el más utilizado en la industria farmacéutica.

El proceso de fabricación de tabletas generalmente se puede dividir en procesamiento de materias primas y auxiliares, pesaje, granulación, secado, mezcla, formación de tabletas, recubrimiento, etc. Hay un dicho en la industria: la granulación es el líder, la formación de tabletas es el núcleo. y el empaque es la cola de Phoenix, se puede ver que el proceso de granulación juega un papel fundamental en toda la producción de tabletas, pero cómo fabricar materiales blandos y obtener gránulos, hasta ahora solo hay un significado muy profundo en los libros de texto "mantener en un pelota, tocar y dispersar”, No ha sido elaborado.Basado en la experiencia personal del autor en la producción real, este artículo analiza varios factores comunes que afectan la estabilidad del proceso de granulación húmeda de tabletas y propone medidas de control relevantes para garantizar la calidad de la producción de medicamentos.

Pretratamiento de materias primas.

Las materias primas y auxiliares generalmente deben triturarse y tamizarse antes de la mezcla húmeda y la producción de granulación.Algunos fenómenos no calificados que ocurren a menudo en el proceso de formación de tabletas, como mezcla desigual, división, pegado o disolución, etc., están estrechamente relacionados con la finura de pulverización insuficiente de las materias primas durante el pretratamiento.Si las materias primas son cristales escamosos o con forma de aguja, la posibilidad de que se produzcan las desviaciones anteriores será más obvia.La criba para el pretratamiento, trituración y tamizado en el proceso tradicional es generalmente una criba de malla 80 o malla 100, pero con el avance de los equipos y la tecnología de las materias primas, la mayoría de las materias primas que se han triturado a través de la criba de malla 80 en el proceso tradicional ahora puede exceder 100. La probabilidad del fenómeno anterior se reduce considerablemente para el polvo fino que ha sido triturado a través del tamiz de malla 100.Por lo tanto, la finura de las materias primas y auxiliares a través del tamiz de malla 100 está reemplazando gradualmente el proceso de tamizado de malla 80.

Peso

Porque el aumento o disminución del peso de cada material provocará los cambios posteriores en otras condiciones del proceso, lo que provocará la inestabilidad de la calidad de las partículas, lo que puede provocar una serie de problemas como desconchado de las tabletas, friabilidad excesiva, desintegración lenta o reducción. disolución, por lo que cada vez que alimentas La cantidad no se puede ajustar arbitrariamente.En caso de circunstancias especiales, el peso debe confirmarse de acuerdo con la verificación del proceso.

Preparación de partículas
Hoy en día, el granulador de mezcla húmeda de alta velocidad es el equipo más utilizado en la producción de granulación.En comparación con el mezclador y granulador tradicional, este tipo de granulador se debe en realidad al problema de la prescripción de variedades o la búsqueda de una alta calidad.Por lo tanto, no se elimina el granulador y el granulador de mezcla húmeda de alta velocidad solo se usa como mezclador tradicional, y luego se obtienen gránulos más uniformes mediante la granulación.Las condiciones del proceso que afectan la calidad de los gránulos húmedos incluyen principalmente muchos factores como la temperatura, la dosis, el método de adición del aglutinante, la velocidad de agitación y corte del granulador y el tiempo de agitación y corte.

La temperatura del adhesivo.
La temperatura del adhesivo es el parámetro de índice más difícil de controlar en la producción a escala.Es casi imposible controlar con precisión la consistencia de la temperatura antes de agregar el adhesivo cada vez.Por lo tanto, la mayoría de las variedades no utilizan la temperatura como índice de control, pero en la producción real, se descubre que la temperatura de la suspensión de almidón tiene un mayor impacto en algunas variedades especiales.Para estas variedades, la temperatura debe ser claramente requerida.En circunstancias normales, la temperatura es más alta.Cuanto mayor sea la baja adherencia, menor será la friabilidad del comprimido;cuanto mayor sea la temperatura de la suspensión de almidón, menor será la adhesión y mayor será la disolución de la tableta.Por lo tanto, en algunos procesos que utilizan suspensión de almidón como aglutinante, la temperatura del aglutinante debe controlarse hasta cierto punto.

La cantidad de adhesivo

La cantidad de aglutinante tiene el efecto más obvio sobre las partículas húmedas, por lo que su cantidad también se utiliza como un parámetro de control importante.Generalmente, cuanto mayor es la cantidad de aglutinante, mayor es la densidad y dureza de las partículas, pero la cantidad de aglutinante a menudo varía según el lote de materias primas y auxiliares.También habrá ligeros cambios en las diferencias entre las diferentes variedades, que deberán acumularse en el proceso de producción a largo plazo según las diferentes variedades.Para ajustar la estanqueidad de materiales blandos, dentro de un rango razonable, el método de aumentar la cantidad de aglutinante es mejor que el método de aumentar el tiempo de mezclado.

Concentración de adhesivo

Generalmente, cuanto mayor es la concentración del adhesivo, mayor es la viscosidad, que es inseparable de su dosificación.La mayoría de los fabricantes no optarán por ajustar la concentración al obtener la concentración del adhesivo después de la verificación, sino que controlarán el material blando ajustando la cantidad de adhesivo, generalmente adhesivo. La concentración del agente se escribirá como un valor fijo en la especificación del proceso y No se puede utilizar para ajustar la calidad de las partículas húmedas, por lo que no lo repetiré aquí.

Cómo agregar adhesivo

Utilice una máquina granuladora de mezcla húmeda de alta velocidad para granular.Generalmente, hay dos formas de agregar el aglutinante.Una es detener la máquina, abrir la tapa del granulador y verter el aglutinante directamente.De esta manera, el aglutinante no es fácil de dispersar y la granulación a veces es fácil causar una alta concentración local y una estanqueidad desigual de las partículas.La consecuencia es que las tabletas extruidas se desintegran o disuelven en una gran diferencia;el otro es el estado continuo, usando la tolva de alimentación de aglutinante, abriendo la válvula de alimentación y agitando.Al agregarlo al proceso, este método de alimentación puede evitar irregularidades locales y hacer que las partículas sean más uniformes.Sin embargo, debido a los requisitos para el tipo de aglutinante, diseño del equipo o hábitos operativos, etc., limita el uso del segundo método de suspensión en producción.usar.

La elección de la velocidad de mezcla y la velocidad de picado.

La formabilidad del material blando durante la granulación está directamente relacionada con la selección de la velocidad de agitación y picado del granulador mezclador de alta velocidad, lo que tiene un mayor impacto en la calidad de los gránulos y afecta directamente la calidad de las tabletas extruidas.En la actualidad, el motor de agitación del granulador mezclador húmedo de alta velocidad tiene dos velocidades y regulación de velocidad de frecuencia variable.La doble velocidad se divide en baja velocidad y alta velocidad.El control de velocidad de conversión de frecuencia utiliza control de velocidad manual, pero el control de velocidad manual afectará las partículas hasta cierto punto.Por lo tanto, el granulador mezclador de alta velocidad con regulación de velocidad de conversión de frecuencia generalmente establece la velocidad de mezclado y el tiempo de funcionamiento e inicia el programa de operación automática para reducir la diferencia humana.Para variedades individuales, la conversión de frecuencia todavía se usa como una de dos velocidades, pero para algunas variedades especiales, que funcionan al mismo tiempo, puede aumentar la velocidad para obtener un material moderadamente blando, a fin de evitar la mezcla a largo plazo causada por El material blando está demasiado apretado.

La elección del tiempo de mezcla y trituración.

Un parámetro del proceso que afecta la calidad de los materiales blandos es el tiempo de mezclado y trituración.La configuración de sus parámetros determina directamente el éxito o fracaso del proceso de granulación.Aunque la velocidad de mezcla y la velocidad de trituración se pueden ajustar mediante la conversión de frecuencia, la mayoría de las opciones del proceso son fijas. Para reducir la diferencia, para obtener un material blando más adecuado, elija obtener un material blando adecuado ajustando el tiempo.En circunstancias normales, un tiempo corto de mezclado y trituración reducirá la densidad, dureza y uniformidad de las partículas, y las grietas y la uniformidad absoluta durante la formación de tabletas;Un tiempo de mezcla y trituración demasiado prolongado provocará la densidad y dureza de las partículas. Si se aumenta, el material blando puede fallar durante la compresión de la tableta, el tiempo de desintegración de la tableta se prolongará y la velocidad de disolución no será calificada.

Equipos de granulación y técnicas de granulación.
En la actualidad, la selección de equipos de granulación para granulación húmeda se divide en granulador multifunción y granulador oscilante.Las ventajas del granulador multifunción son su alta eficiencia y su fácil operación y uso.La desventaja es la diferencia en la cantidad y velocidad de alimentación debido a la alimentación manual., La uniformidad de las partículas es ligeramente peor;La ventaja del granulador tipo oscilante es que los gránulos son relativamente uniformes y la diferencia en la cantidad de alimentación manual y la velocidad de alimentación es relativamente pequeña.La desventaja es que la eficiencia es baja y se utiliza el uso de pantallas desechables para el desmontaje.La instalación es relativamente inconveniente.El tamaño desigual de las partículas puede hacer que la diferencia supere fácilmente el límite.El número de malla y la velocidad de todo el tamiz de partículas se pueden controlar para mejorar.Generalmente, si las partículas húmedas están apretadas, puede considerar aumentar la velocidad, elegir una criba más grande y reducir la cantidad de alimento cada vez.Si las partículas están sueltas, puede considerar reducir la velocidad, elegir una criba más pequeña y aumentar la cantidad de alimento cada vez.Además, en la selección de rejillas, suele haber rejillas de acero inoxidable y rejillas de nailon para elegir.Según la experiencia de producción y las propiedades de los materiales blandos, es mejor elegir cribas de acero inoxidable para materiales blandos viscosos y materiales blandos secos.La criba de nailon es más adecuada y el granulador tipo oscilante también puede considerar la estanqueidad de la instalación de la criba para ajustarla y obtener partículas adecuadas.

Seco

La encarnación intuitiva del efecto de secado es la humedad de las partículas.La humedad de las partículas es un factor de evaluación importante para la calidad de las partículas.El control razonable de este parámetro afecta directamente la apariencia y friabilidad del comprimido durante el comprimido.En circunstancias normales, se puede considerar la aparición de astillas durante la formación de tabletas si es causada por una baja humedad de las partículas, y si se produce adherencia durante la formación de tabletas, es necesario considerar si es causada por una alta humedad de las partículas.El índice de control de la humedad de las partículas generalmente se determina inicialmente mediante la verificación del proceso, pero la humedad suele ser difícil de reproducir y es necesario recopilar datos y formular el rango de control de la humedad.La mayoría de los métodos de secado tradicionales utilizan secado por ebullición.Los factores que influyen incluyen parámetros del proceso como la presión del vapor, la temperatura de secado, el tiempo de secado y el peso de las partículas secas.La humedad de las partículas se controla mediante un analizador rápido de humedad.Un operador experto puede pasar un largo período de tiempo.En la práctica de producción, el contenido de humedad de cada material de secado se controla dentro del rango ideal, lo que puede mejorar efectivamente la eficiencia de la producción y controlar mejor la humedad.Además de la experiencia a largo plazo, la fuente de datos central y el tiempo de secado y la temperatura de los materiales secos.

Granulación completa de gránulos secos.

Lo mismo que la granulación húmeda es que los parámetros del proceso que afectan la calidad de los gránulos secos son generalmente el número de malla y la velocidad de todo el tamiz de granulación.Para garantizar una producción fluida durante la formación de tabletas, obtenga la distribución del tamaño de partícula más adecuada.Ésta es la última oportunidad de ajuste., Al elegir diferentes mallas y velocidades de rotación, tendrá un impacto significativo en las partículas secas.En general, cuando las partículas estén apretadas, elija una malla más pequeña y cuando las partículas estén sueltas, elija una malla más grande.Sin embargo, en circunstancias normales, esta no será una opción para un proceso maduro.Si se desea obtener mejores partículas, aún es necesario estudiar y mejorar el proceso de preparación de materiales blandos.

Mezclando

Los parámetros del proceso de mezclado que afectan la calidad de las partículas son generalmente la cantidad de mezcla, la velocidad del mezclador y el tiempo de mezclado.La cantidad de mezcla es un valor fijo después de que se confirma la verificación del proceso.La velocidad del mezclador puede verse afectada por la deriva de la velocidad del mezclador debido al desgaste del equipo.La uniformidad de la mezcla requiere una inspección puntual del equipo y una confirmación periódica del mismo antes de la producción.Para garantizar al máximo la uniformidad de la mezcla de partículas y obtener productos de calidad uniforme, es necesario obtener el tiempo de mezcla mediante la verificación del proceso.Un tiempo de mezcla suficiente es una garantía eficaz para garantizar el grado de dispersión del lubricante en las partículas secas; de lo contrario, el lubricante formará grupos de adsorción electrostática durante la mezcla de las partículas secas, lo que afectará la calidad de las partículas.

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