Proceso de granulación húmeda de tabletas

Las tabletas son actualmente una de las formas farmacéuticas más utilizadas, con la mayor producción y el uso más extendido. El proceso tradicional de granulación húmeda sigue siendo el principal en la producción de productos farmacéuticos. Cuenta con procesos de producción consolidados, buena calidad de partículas, alta eficiencia de producción y moldeo por compresión. Entre otras ventajas, es el más utilizado en la industria farmacéutica.

El proceso de fabricación de comprimidos se puede dividir generalmente en el procesamiento de materias primas y auxiliares, pesaje, granulación, secado, mezcla, tableteado, recubrimiento, etc. Hay un dicho en la industria: la granulación es el líder, el tableteado es el núcleo y el envasado es la cola de Fénix. Se puede ver que el proceso de granulación juega un papel fundamental en toda la producción de comprimidos, pero cómo hacer materiales blandos y obtener gránulos, hasta ahora solo hay un significado muy profundo en los libros de texto "sostener en una bola, tocar y dispersar", no se ha elaborado. Basado en la experiencia personal del autor en la producción real, este artículo analiza varios factores comunes que afectan la estabilidad del proceso de granulación húmeda de comprimidos y propone medidas de control relevantes para garantizar la calidad de la producción de fármacos.

Pretratamiento de materias primas

Las materias primas y auxiliares generalmente deben triturarse y cribarse antes de la mezcla húmeda y la producción de granulación. Algunos fenómenos no cualificados que ocurren a menudo en el proceso de formación de comprimidos, como la mezcla desigual, la división, la adherencia o la disolución, etc., están estrechamente relacionados con la finura de pulverización insuficiente de las materias primas durante el pretratamiento. Si las materias primas son cristales escamosos o en forma de aguja, la posibilidad de las desviaciones anteriores será más obvia. El tamiz para el pretratamiento, la trituración y el tamizado en el proceso tradicional es generalmente de malla 80 o 100, pero con el avance de los equipos y la tecnología de materias primas, la mayoría de las materias primas que se han triturado a través del tamiz de malla 80 en el proceso tradicional ahora pueden superar el 100. La probabilidad del fenómeno anterior se reduce considerablemente para el polvo fino que se ha triturado a través del tamiz de malla 100. Por lo tanto, la finura de las materias primas y auxiliares a través del tamiz de malla 100 está reemplazando gradualmente el proceso de tamizado de malla 80.

Peso

Dado que el aumento o la disminución del peso de cada material provocará cambios posteriores en otras condiciones del proceso, lo que provocará inestabilidad en la calidad de las partículas y puede causar problemas como el astillamiento de las tabletas, friabilidad excesiva, desintegración lenta o disolución reducida, la cantidad no se puede ajustar arbitrariamente cada vez que se introduce el material. En circunstancias especiales, el peso de pesaje debe confirmarse según la verificación del proceso.

Preparación de partículas
Hoy en día, el granulador de mezcla húmeda de alta velocidad es el equipo más utilizado en la producción de granulado. En comparación con los mezcladores y granuladores tradicionales, este tipo de granulador se debe a la necesidad de una variedad de opciones o a la búsqueda de una alta calidad. Por lo tanto, el granulador de mezcla húmeda de alta velocidad se utiliza únicamente como mezclador tradicional, obteniendo así gránulos más uniformes mediante la granulación. Las condiciones del proceso que afectan la calidad de los gránulos húmedos incluyen principalmente diversos factores, como la temperatura, la dosificación, el método de adición del aglutinante, la velocidad de agitación y corte del granulador, y el tiempo de agitación y corte.

La temperatura del adhesivo
La temperatura del adhesivo es el parámetro más difícil de controlar en la producción a gran escala. Es casi imposible controlar con precisión la consistencia de la temperatura antes de cada adición. Por lo tanto, la mayoría de las variedades no utilizan la temperatura como índice de control, pero en la producción real, se ha observado que la temperatura de la suspensión de almidón tiene un mayor impacto en algunas variedades especiales. Para estas variedades, la temperatura debe ser claramente requerida. En circunstancias normales, la temperatura es más alta. Cuanto mayor sea la baja adhesión, menor será la friabilidad de la tableta; cuanto mayor sea la temperatura de la suspensión de almidón, menor será la adhesión y mayor será la disolución de la tableta. Por lo tanto, en algunos procesos que utilizan la suspensión de almidón como aglutinante, la temperatura del aglutinante debe controlarse hasta cierto punto.

La cantidad de adhesivo

La cantidad de aglutinante tiene el efecto más evidente en las partículas húmedas, por lo que también se utiliza como un parámetro de control importante. Generalmente, a mayor cantidad de aglutinante, mayor densidad y dureza de las partículas, pero la cantidad de aglutinante suele variar según el lote de materias primas y auxiliares. También se observan ligeras variaciones en las diferencias entre las diferentes variedades, que deben acumularse en el proceso de producción a largo plazo según las diferentes variedades. Para ajustar la estanqueidad de los materiales blandos, dentro de un rango razonable, es mejor aumentar la cantidad de aglutinante que aumentar el tiempo de mezclado.

Concentración de adhesivo

Generalmente, a mayor concentración de adhesivo, mayor viscosidad, inseparable de su dosificación. La mayoría de los fabricantes no ajustan la concentración al obtener la del adhesivo tras la verificación, sino que controlan el material blando ajustando la cantidad de adhesivo, generalmente mediante la unión. La concentración del agente se indicará como un valor fijo en la especificación del proceso y no se utilizará para ajustar la calidad de las partículas húmedas, por lo que no la repetiré aquí.

Cómo agregar adhesivo

Utilice una máquina granuladora de mezcla húmeda de alta velocidad para granular. Generalmente, hay dos maneras de agregar el aglutinante. Una es detener la máquina, abrir la tapa del granulador y verter el aglutinante directamente. De esta manera, el aglutinante no es fácil de dispersar y la granulación es A veces es fácil causar una alta concentración local y una estanqueidad desigual de las partículas. La consecuencia es que las tabletas extruidas se desintegran o disuelven con una gran diferencia; la otra es el estado continuo, utilizando la tolva de alimentación de aglutinante, abriendo la válvula de alimentación y agitando. Al agregar en el proceso, este método de alimentación puede evitar las irregularidades locales y hacer que las partículas sean más uniformes. Sin embargo, debido a los requisitos para el tipo de aglutinante, el diseño del equipo o los hábitos de operación, etc., limita el uso del segundo método de suspensión en la producción. uso.

La elección de la velocidad de mezcla y la velocidad de picado.

La conformabilidad del material blando durante la granulación está directamente relacionada con la selección de la velocidad de agitación y picado del granulador de mezcla de alta velocidad, lo cual tiene un gran impacto en la calidad de los pellets y afecta directamente la calidad de las tabletas extruidas. Actualmente, el motor de agitación del granulador de mezcla húmeda de alta velocidad cuenta con dos velocidades y regulación de velocidad de frecuencia variable. La doble velocidad se divide en baja y alta velocidad. El control de velocidad por conversión de frecuencia utiliza un control manual, pero este último afectará las partículas hasta cierto punto. Por lo tanto, el granulador de mezcla de alta velocidad con regulación de velocidad por conversión de frecuencia generalmente ajusta la velocidad de mezcla y el tiempo de funcionamiento, e inicia el programa de funcionamiento automático para reducir la diferencia de tiempo. Para ciertas variedades, la conversión de frecuencia se sigue utilizando como dos velocidades, pero para algunas variedades especiales, que funcionan al mismo tiempo, se puede aumentar la velocidad para obtener un material moderadamente blando, evitando así una mezcla prolongada causada por un material demasiado compacto.

La elección del tiempo de mezcla y trituración.

Un parámetro del proceso que afecta la calidad de los materiales blandos es el tiempo de mezcla y trituración. La configuración de estos parámetros determina directamente el éxito o el fracaso del proceso de granulación. Si bien la velocidad de mezcla y trituración se puede ajustar mediante la conversión de frecuencia, la mayoría de las opciones de proceso son fijas. Para reducir la diferencia y obtener un material blando más adecuado, opte por obtener un material blando adecuado ajustando el tiempo. En circunstancias normales, un tiempo de mezcla y trituración corto reducirá la densidad, la dureza y la uniformidad de las partículas, y provocará grietas y una uniformidad deficiente durante la formación de las tabletas; un tiempo de mezcla y trituración demasiado largo provocará la densidad y la dureza de las partículas. Si se aumenta, el material blando puede fallar durante la compresión de la tableta, el tiempo de desintegración de la tableta se prolongará y la velocidad de disolución será deficiente.

Equipos de granulación y técnicas de granulación
Actualmente, la selección de equipos de granulación para granulación húmeda se divide en granuladores multifunción y granuladores oscilantes. Las ventajas del granulador multifunción son su alta eficiencia y facilidad de uso. La desventaja radica en la diferencia en la cantidad y velocidad de alimentación debido a la alimentación manual. La uniformidad de las partículas es ligeramente inferior; la ventaja del granulador oscilante es que los gránulos son relativamente uniformes y la diferencia en la cantidad y velocidad de alimentación manual es relativamente pequeña. La desventaja es su baja eficiencia y el uso de tamices desechables para su desmontaje. La instalación es relativamente incómoda. El tamaño desigual de las partículas puede hacer que la diferencia supere fácilmente el límite. El número de mallas y la velocidad de todo el tamiz de partículas se pueden controlar para mejorar. Generalmente, si las partículas húmedas están compactas, se puede considerar aumentar la velocidad, elegir un tamiz más grande y reducir la cantidad de alimentación cada vez. Si las partículas están sueltas, se puede considerar reducir la velocidad, elegir un tamiz más pequeño y aumentar la cantidad de alimentación cada vez. Además, al elegir las mallas, se suelen elegir mallas de acero inoxidable y de nailon. Según la experiencia de producción y las propiedades de los materiales blandos, es mejor elegir mallas de acero inoxidable para materiales blandos viscosos y secos. La malla de nailon es más adecuada, y el granulador oscilante también puede considerar la estanqueidad de la instalación de la malla para ajustarla y obtener partículas adecuadas.

Seco

La representación intuitiva del efecto de secado es la humedad de las partículas. Esta humedad es un factor importante para evaluar su calidad. Un control adecuado de este parámetro afecta directamente la apariencia y la friabilidad de la tableta durante el tableteado. En circunstancias normales, se puede considerar si la aparición de astillado durante el tableteado se debe a una baja humedad de las partículas, y si se produce adherencia, es necesario considerar si se debe a una alta humedad de las partículas. El índice de control de la humedad de las partículas generalmente se determina inicialmente mediante la verificación del proceso, pero a menudo es difícil reproducirla, por lo que es necesario recopilar datos y formular el rango de control de humedad. La mayoría de los métodos de secado tradicionales utilizan el secado por ebullición. Los factores que influyen incluyen parámetros del proceso como la presión del vapor, la temperatura y el tiempo de secado, y el peso de las partículas secas. La humedad de las partículas se controla mediante un analizador de humedad rápido. Un operador experto puede realizar un largo periodo de tiempo. En la práctica de producción, el contenido de humedad de cada material de secado se controla dentro del rango ideal, lo que puede mejorar eficazmente la eficiencia de la producción y permitir un mejor control de la humedad. Además de la amplia experiencia, la fuente de datos principal, el tiempo y la temperatura de los materiales secos.

Granulación entera de gránulos secos

Al igual que en la granulación húmeda, los parámetros del proceso que afectan la calidad de los gránulos secos son generalmente el número de malla y la velocidad de la malla de granulación. Para garantizar una producción fluida durante el tableteado, se debe obtener la distribución de tamaño de partícula más adecuada. Esta es la última oportunidad de ajuste. La elección de diferentes mallas y velocidades de rotación tendrá un impacto significativo en las partículas secas. En general, cuando las partículas estén compactas, se debe elegir una malla más pequeña, y cuando estén sueltas, una más grande. Sin embargo, en circunstancias normales, esto no es una buena opción para un proceso maduro. Si se desea obtener mejores partículas, es necesario estudiar y mejorar el proceso de preparación de materiales blandos.

Mezclando

Los parámetros del proceso de mezclado que afectan la calidad de las partículas son generalmente la cantidad de mezcla, la velocidad del mezclador y el tiempo de mezclado. La cantidad de mezcla es un valor fijo tras la verificación del proceso. La velocidad del mezclador puede verse afectada por la variación de la velocidad del mezclador debido al desgaste del equipo. La uniformidad del mezclado requiere la inspección puntual del equipo y su confirmación periódica antes de la producción. Para garantizar la máxima uniformidad del mezclado de partículas y obtener productos de calidad uniforme, es necesario obtener el tiempo de mezclado mediante la verificación del proceso. Un tiempo de mezclado suficiente es una garantía eficaz para asegurar el grado de dispersión del lubricante en las partículas secas; de lo contrario, el lubricante formará grupos de adsorción electrostática durante el mezclado, lo que afectará la calidad de las partículas.

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